Odkuwka stalowa z blachy rurowej do wymiennika ciepła
W obliczeniach projektowych wymienników ciepła z rurami stałymi, jeżeli zaistnieje sytuacja, w której naprężenia osiowe płaszcza, naprężenia osiowe rury wymiennika ciepła lub siła ciągnąca pomiędzy rurą wymiennika ciepła a blachą sitową nie mogą osiągnąć wytrzymałości (lub stabilności), konieczne staje się zainstalowanie złącza dylatacyjnego. W niektórych przypadkach, po określeniu grubości sita, wytrzymałość sita może nie być wystarczająca bez złącza dylatacyjnego. Jednakże po dodaniu złącza dylatacyjnego grubość arkusza rury może wówczas spełnić wymagania. W takich przypadkach decyzja o zainstalowaniu kompensatora powinna opierać się na kompleksowej ocenie zużycia materiału, trudności produkcyjnych, bezpieczeństwa i skutków ekonomicznych.
Powszechnie stosowanym rodzajem złącza kompensacyjnego w wymiennikach ciepła z rurami stałymi jest złącze kompensacyjne w kształcie litery U, które jest zwarte, proste w konstrukcji, ma dobre właściwości kompensacyjne i jest opłacalne. Wraz ze wzrostem wielkości sprzętu chemicznego i elektrowni, średnice arkuszy rur stały się większe, przy czym powszechne są średnice od 4 m do 5 m. Duże blachy rurowe charakteryzują się dużą liczbą gęsto upakowanych małych, głębokich otworów o wysokich wymaganiach dotyczących precyzji i czystości.
Arkusze rurowe są szeroko stosowane w gałęziach przemysłu, takich jak płaszczowo-rurowe wymienniki ciepła, kotły, zbiorniki ciśnieniowe, turbiny i duże systemy klimatyzacji centralnej. Stosowane są głównie do podpierania i mocowania rur w pojemnikach na chemikalia, takich jak płaszczowo-rurowe wymienniki ciepła, zbiorniki ciśnieniowe, kotły, skraplacze, centralne systemy klimatyzacji, parowniki i instalacje odsalania wody morskiej. Metalowy materiał arkuszy rur zapewnia nie tylko wysoką sztywność, ale także doskonałe właściwości przewodzenia ciepła.
Podczas produkcji płaszczowo-rurowych wymienników ciepła spawanie blachy sitowej i rur zwykle odbywa się za pomocą ręcznego spawania łukiem metalowym w osłonie, co prowadzi do obecności defektów w kształcie spoiny, takich jak wgłębienia, pory i wtrącenia, a także jako nierównomierny rozkład naprężeń spawalniczych. Podczas użytkowania części blachy rurowej zwykle stykają się z przemysłową wodą chłodzącą, co może powodować korozję blachy rurowej i spoin z powodu zanieczyszczeń, soli, gazów i mikroorganizmów obecnych w przemysłowej wodzie chłodzącej — zjawisko to nazywa się elektrochemiczne korozja.
Badania wskazują, że woda przemysłowa, zarówno słodka, jak i morska, zawiera różne jony i rozpuszczony tlen, przy czym zmiany stężenia jonów chloru i tlenu odgrywają ważną rolę w korozyjnym kształcie metali. Ponadto złożoność struktury metalu może również wpływać na morfologię korozji. Dlatego głównymi rodzajami korozji blach sitowych i spoin rur są korozja wżerowa i korozja szczelinowa.
Mam nadzieję, że to tłumaczenie dokładnie oddaje podane przez Ciebie informacje techniczne.